染色后的制件孔眼周围出现色差是由何种原因引起的？

    这是制件进入染色液之前清洗不彻底引起的。染色时孔眼内残留的阳极氧化溶液缓慢地释放出来，而导致该部位的pH值发生变化、染色液的pH值对色膜的影响极为明显，故会出现这一现象。

为预防这一色差问题，**要加强染色前的清洗，将这些部位残存的酸、碱性溶液甩尽。

反过来，还可根据这一部位的颜色来判断染色液pH值的范围是否符合染色要求，如孔眼周围制件表面的色调比其他部位佳，这说明染色液的pH值过高，需要调整，如孔眼周围制件表面的色调比其他部位差，这说明染色液的pH值是正常的。在染色过程中，孔眼内流出来的酸性污水要加强清洗，**好用医用注射器冲洗。

 

 

染出颜色不匀、发花是什么原因？如何解决?

阳极氧化件染出的颜色不均匀、发花较为多见，究其引起原因也很多，较为常见的按工艺程序介绍如下。

• 阳极氧化前的预处理欠彻底。当制件碱蚀不彻底时，基体表面原有的氧化膜未曾除尽，该处也就难以生成人工氧化膜、没有形成成片的氧化膜，也就无法染上完整的颜色。
• 氧化膜遭到污染。氧化膜染色之前要保持清洁，不能触及污物，**好当即进行染色，以免在大气中遭到污染和损坏，若暂时不能同时进行染色的，则可将制件暂在清水中停留，但搁置时间不宜太长，否则也会影响染色效果，甚至再也染不上颜色。因此，批量生产时，要配备与阳极氧化槽相匹配的染色槽。
• 阳极氧化时电流密度太大。电流密度太大时，获得的氧化膜因膜层加快溶解，电流密度分布不均匀，此时所获得的氧化膜往往难以染出一致的色泽。
• 阳极氧化溶液温度过低或过高。阳极氧化溶液温度偏低时、如仍按低压配电，则电流密度必然太小。应根据溶液温度进行调节：溶液温度较低时要适当提高电流密度，溶液温度较高时则要适当降低电流密度，否则所获的氧化膜疏松，染色性大为降低、严重时染出的颜色成云雾状，在夹具接触部位更为严重。
• 染色溶液温度过低或过高。染色溶液温度过低时，染色性能降低，上色速度减缓，膜层表面易出现发雾、发花不均匀的色调，但适当延长染色时间之后情况会有所改善。

染色溶液温度过高时，上色速度过快，形成上色速度不均匀结果导致表面颜色深、浅不一，对染色深色尚可延长时间予以调整。但染浅色却不允许这样做。

• 染色液表面浮有油花。染色液中的油有两处来源，一是随染料带入。尤其是酸性元青染料，配成后液面会浮有很厚的一层油花；二是随染色件带入，染色件中的铸造件和制件的孔眼中都储有油迹。

  混入染色液中的油污如不予除去，当染色件进入染色槽后会迅速地罩在制件表面，阻碍染色溶液与制件表面的接触，从而导致膜层上不能获得均匀、整洁的成片染色效果。

染色溶液中油污的除去，可用滤纸滤去，也可用粗制纸片拖吸，将纸片贴在液面上拖吸几趟即可基本除尽。

为保证质量、减轻染色溶液中油污对染色件造成的影响，染色件进入染色溶液之后，可在染色溶液中提动几下，使原洗罩在制件表面上的油膜洗脱下来，这样做在多数情况下是有一定效果的。

• 染色件事先清洗不彻底。染色前制件的盲孔、狭缝中的残留溶液未曾清洗干净，染色时缓慢释放出来，从而影响到其周围表面，使这些部位溶液的pH值发生变化，从而染出不均匀的颜色。

为减轻这种现象的发生，使缝隙、深孔中的残留酸液充分除尽、除加强清洗之外，还可用氨水中和处理。若采取这些手段仍难以彻底解决，还可用65℃的热水和冷水交替清洗，使其在热胀冷缩的条件下，将这些部位的酸液排出来。需要注意的是热水温度不要超过70℃，以防因温度过高引起封闭作用，影响染料的吸附。

• 染料溶解不完全。染色液中染料未能充分溶解或染色液不稳定、混合染料配比不当等多种因素都可能会影响到染色膜的均匀性，甚至发雾，发花。

  为减轻由上述原因而造成的影响，配制染色液时需按以下程序进行配制：

• 将染料用少量水调成浆状；
• 适当稀释；
• 加热煮沸，使染料充分溶解；
• 过滤、除去杂质；
• 补充水分，达到配方浓度；
• 充分搅匀；
• 测定pH值并调整至工艺范围；
• 调整工艺温度；
• 试染。

 

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